一般以加工業務為主的印刷廠都不愿意承接專色印刷業務。

主要有兩個原因：

1、 調制專色油墨耗費時間長。

2、 專色油墨浪費大。

調色耗費的時間主要在兩個方面：

1、 洗車。每一次換墨，必須長時間洗車。膠輥清洗不干凈，顏色誤差變化就大，一邊開一邊變化。作業切換需要洗車，顏色調整反復需要洗車。

2、 反復的調整配方。如果顏色不準，又需要重新調整配方，對顏色精準度要求越高，反復的次數就越多。

要解決調色耗費時間從以下幾方面著手。

1、 調色工作提前。
在作業開始之前把油墨初步調制好。

2、 顏色分析。
目前專色的調制主要依賴印刷機長對顏色的敏感及經驗。這是很多小工廠專色調制的瓶頸。
憑借經驗，盲目猜測配方是很多印刷機長最容易犯的錯誤。正確的做法是嚴格按照PANTON色卡的配方調制。如果客戶只提供色樣，沒有提供PANTON色號，一定要找按照色樣查找的顏色最為接近的PANTON色，然后根據PANTON配方提示開始調制。
如果有條件，最好配置顏色分析軟件。

3、 盡可能依靠儀器、數據，減少主觀判斷。
專色印刷最大的麻煩是對顏色的判斷。手工碾墨和機器印刷有區別、光源不同顏色有區別、干燥的時間不同顏色有區別。
因此，專色印刷如果要做好，需要配備以下儀器：碾墨儀、標準光源、密度儀、色差儀。
碾墨儀，是為了最大程度的模擬油墨在印刷機時的效果。一般情況印刷機長都是用兩張小紙片，點一點油墨，用手指一張一合反復的碾磨，把油墨打到自己認為比較薄的時候，用紙片對比色樣。油墨的密度也是主觀判斷的。油墨上機才發現色差太大。
標準光源，晚上看色和白天看色相差很大，那是因為光源發生了變化。很多師傅晚上印刷的時候覺得顏色跟得很準，白天一看，大驚失色，手心冒汗。所以顏色的判斷，要在標準光源下。
色差儀，用來測定色差。我們常說“顏色90%接近”是憑借目測、主觀判斷的，不同的人往往感覺相差甚遠，非常不科學。因此常常和客戶產生爭議。用可以測量的數據說話，才會令人心服口服。有了色差儀，還可以同客戶協商容許色差范圍。
密度儀，測量油墨層的厚度。專色顏色的深淺，與墨層厚度相關。如果不用密度儀，印刷師傅可能因為油墨量過小或者過大，而失去對顏色的判斷，反復的調整，浪費時間。

也只有在配備這些儀器的情況下，才能做到油墨初步調制盡量準確，減少上機調整的麻煩。如此一來，才做到了作業前置，縮短作業切換，作業調整的時間。效率才能提高。

專色油墨庫存就是浪費。大部分專色油墨不會印刷第二次。造成專色油墨庫存的原因如下:

1、    對油墨用量估計錯誤；

2、    調整油墨方法錯誤，反復調制，越調越多。

減少專色油墨庫存的解決辦法：

1、對油墨的用量，要建立標準的計算方法，根據歷史數據，計算出1㎡油墨的面積1000張紙的印刷用量。
2、調制專色油墨前，就要清楚油墨的用量，用多少調多少。先少量調制，顏色確認之后，再按照比例批量調制，用量準確，少留庫存。
3、切忌利用庫存舊油墨改比例來調新的專色，由于成分復雜，調制難度高，油墨反而越用越多。
4、建立專色配方記錄，翻單時可以節省調墨的時間。
5、定期清理油墨架，丟掉過期專色油墨。 

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