色彩是印刷品質量控制的核心之一，在印刷企業整個生產管理中，色彩管理需要處于中心地位，由于印刷過程是顏色傳遞及復制的過程，顏色在各種不同的顏色空間相互轉換，準確傳遞是重點也是難點。通過色彩管理來降耗增效，提升印刷企業的核心競爭力才是要解決的真正需求。在此，列舉了在印刷色彩控制過程中常出現的誤區，來幫助大家改善色彩控制方法，以便更好的滿足客戶的顏色質量要求。

   
  以PANTONE彩通色卡作為色樣標準 

先來介紹一下作為色樣標準的色卡，PANTONE彩通色卡是在嚴格控制下印制而成的顏色參考指南，是設計師激發靈感及對色的工具，有人說為什么明明用的同一個pantone色號，為啥還是出現很大的色差呢？有可能是因為印刷機長使用的是2019年最新版本的pantone彩通色卡，而客戶手上使用的卻是2016年購買的pantone彩通色卡，這樣最終印刷出的產品就有可能存在驗收分歧的問題了，色卡作為對色工具，但畢竟是紙制品，就像一張白紙，放久了也會氧化變黃，pantone官方建議色卡使用12-18個月更換一次，但具體看個人的使用情況。 

客戶提供的實物標準

       客戶提供的實物標準同樣也是印刷品，每一份都會略有不同，在分發給不同的印刷企業去各自追樣印刷時，存在的累積色差會非常大，這樣就可以造成多家印刷企業印刷出的同一種產品的顏色會有很大差異。 如圖1所示：

      圖1詮釋了錯誤的色差堆疊現象。在整個過程中，每一個過程都在為色彩錯誤添磚加瓦。例如：客戶將持有的多份實物標準樣分發給印刷企業，印刷企業收到不同批次的實物色樣標準就已經偏離標準色彩的色差值（ΔΕ）為0.4，印刷車間收到油墨供應商提供的油墨，采用專色打樣并測量其數值作為印刷時的標準色樣，色差值（ΔΕ）維持在 0.5之內，印刷機長在生產過程匯總盡量控制顏色，使印刷品顏色保持在與實物樣本的容差范圍之內，色差值（ΔΕ）不超過1.6。

      從整個印刷過程來看，并沒有發現大的疏漏，但是這些樣本間或者色卡間會有細微差異。假如在另外一家印刷企業重復這一印刷過程，他們使用的是另外一本實物色樣，印刷環節仍然保持在容差范圍之內，但其色彩方向會有所不同。最終我們會發現，來自兩家印刷企業的兩本相同的印刷品會因為色差的累積使得印刷品的顏色差異很大。       

        此時，如果采用統一的電子數據標準作為不同印刷企業的參考色樣就會大大改善色差累積現象，如圖2所示，無論是印刷企業A還是B，無論在油墨配色環節還是印刷環節，統一的電子數據標準可以保證最終印刷品的總色差值（ΔΕ）控制在0.9之內，這是因為在整個印刷過程中所匹配的都是唯一相同的一個顏色標準。因此，這樣才能實現很高的顏色一致性。

       Lab值并不是一成不變的，它的值取決于光源（如d50、d65等）的不同，當光源設定不同時，Lab數據也會發生相應變化。如果客戶給到我們一組Lab數據，但是沒有任何設定條件和要求，我們是無法把它作為顏色標準去印刷的。

       如圖3所示，不同物理結構的設備測量原理不同，測量同一個樣品時獲得的數據不同，應用的場景也會不同，比如0/45°的儀器一般用于普通包裝、商業印刷紙制品及薄膜顏色的測量，d/8°儀器一般用于煙包和酒包上金印卡紙印刷品的測量。

       另外，雖然Lab數據對于印刷生產過程中色差的控制很有幫助，也是主流的顏色控制方法，但是在同色異譜現象（圖4和圖5）發生時，它解決不了根本問題。

        有很多客戶希望自己的產品在不同的光源環境下都保持顏色的匹配，比如以D50為主，以熒光燈為輔助條件。對于客戶來講，以 Lab指定的顏色在D50觀察箱中會匹配，但如果光譜曲線不匹配，它們在商店貨架上也不會匹配。

       因此，建議在進行專色油墨配色時，觀察配方的光譜曲線，盡量選擇光譜曲線和標準重合度高的配方。這樣的配方在印刷之后，即使光源不同，顏色仍然能夠匹配。圖6和圖7兩張圖片可以清晰地對比出，如果同色異譜，在更換不同的光源進行觀察時，顏色會出現不匹配的情況；如果同色同譜，即使更換了光源觀察環境，標準和樣品之間仍然能夠保持匹配。

    所以說，從印刷企業長期的顏色標準化控制來看，應該用數字標準來控制色彩，從控制到記錄、追溯，再到改善，做到一個良性循環，只有這樣才能保證無論是翻單，還是品牌客戶拿來的樣品，都能保證顏色的一致性。

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