在模切生產中，模切刀、壓痕條(模)、壓痕鋼線的選擇，模切壓力的調整等因素，都能影響產品的質量，為了確保模切生產的穩定性和高效性，操作人員需要清楚其影響因素并掌握應對措施。

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1正確選擇模切刀

金(銀)卡紙表面的鍍鋁膜和磨砂油墨粗糙的顆粒會增加模切難度，從而加劇模切刀的磨損。據統計，用于非金(銀)卡紙磨砂印刷品的模切刀版耐印力為200萬印次，而用于金(銀)卡紙磨砂印刷品的模切刀版耐印力則明顯降低。因此，針對此類印刷品選擇的模切刀應鋒利、硬度高。

針對不同厚度的紙張，應選擇不同規格的模切刀。一般情況下，模切刀的高度為23.80mm，厚度有0.71mm、1.05mm、1.42mm等多種，當遇到如PET等較難切割的材料，一般選用厚度為0.71mm的模切刀。

2合理匹配壓痕條(模)與壓痕鋼線

在壓痕條(模)與壓痕鋼線合理匹配的前提下，可順利完成定量為200～1000g/m2紙張的模切生產。但是，如果在壓痕條(模)與壓痕鋼線匹配不合理，在模切生產中將會出現無壓痕或部分無壓痕、壓痕不飽滿、壓痕斷裂、壓痕過窄或過寬等現象，容易造成最終產品難成型、成型質量差等問題。因此，保證壓痕條(模)與壓痕鋼線的合理選擇和匹配，是保證模切質量的重要前提。

優質的壓痕鋼線應硬度適中，穩定性強，刀頭圓滑，圓弧中軸對稱，高度、厚度偏差小，規格齊全。其選擇的原則是：壓痕鋼線的厚度不小于紙張厚度，高度等于模切刀的高度減去模切材料的厚度，再減去修正值0.05～0.10mm。壓痕條(模)的選擇原則是：壓痕條(模)的厚度也應不小于紙張厚度，其寬度等于紙張厚度的1.5倍再加上壓痕鋼線的厚度。例如：模切厚度為0.40mm的紙張時，模切刀的高度為23.80mm，壓痕鋼線的厚度選為0.71mm，則壓痕鋼線的高度=23.80-0.40-0.10=23.30mm;壓痕條(模)的厚度≥0.40mm，壓痕條(模)的寬度=0.40×1.5+0.71=1.31mm。

如果針對磨砂印刷品，壓痕鋼線的高度需要在以上基礎上略減，即產品的壓痕要淺一些，因為壓痕太深會導致折角線發生爆線。具體減少的量由紙張厚度來確定，通常為0.10～0.20mm。此外，當壓痕鋼線之間的距離過小時，需粘貼海綿膠條以起到反拉力的作用，目的是將紙張壓緊，減輕模切壓力。

3正確選擇刀縫連接點

在特殊模切圖形模切刀版的制作過程中，需要重點注意刀縫的連接以及連接點在整個圖形中的位置，因為這關系到成品質量以及產品的合格率。如果刀縫連接的位置不準確，將會增加清廢的工作量，甚至影響下道工序的正常進行;如果刀縫連接不到位，連接處將會出現模切不穿的問題，在清廢過程中極易出現撕壞產品的現象，導致廢品率和成本大大提升。

對此，刀縫的連接必須經過加固或者焊接，這樣才能保證模切過程的穩定性以及模切圖形的質量達標。在此過程中，須重視刀縫連接點的選擇，刀縫連接點不宜選在夾角處或整個圖形至關重要的部位，放在有直線連接的部位最佳，這樣才能充分保證特殊圖形的模切質量。最重要的是，選用這種刀縫連接點會起到一定的緩沖作用，能有效避免發生直接性的質量問題。

4確保合適的新模切刀版壓力

正常情況下，新的模切刀版可以完成定量在400g/m2以下單張紙200萬印次的模切工作，但必須建立在新的模切刀版上機時整版壓力合適，以及高速生產時運轉穩定(不出現散版)的基礎之上。新的模切刀版初次上機，找壓力時應由輕到重，最好是一點點地增大，直至調整至合適的壓力，合適壓力的參考標準為：保證整版壓力在模切紙張時，能將紙張80%切穿為佳。如果壓力過大，在高速生產時，容易出現散版，不僅會影響模切生產效率，還會降低模切刀的使用壽命。值得注意的是，此參考標準需要操作人員具有豐富的模切生產經驗才能準確把握，因此包裝印刷企業應選擇合適的操作人員。

5合理補版

補版過程中，補版紙張的選擇應厚薄適宜，如果補版紙張過薄，需要多次墊版，并且墊版紙張還容易發生損壞;如果補版紙張過厚，在模切定量為350～1000g/m2左右的卡紙時，容易出現散版，且模切紙張越厚，散版問題就越嚴重，無法實現高速生產，甚至會導致模切不穿等質量問題產生。正常情況下，補版紙張選擇定量為150g/m2的銅版紙即可。

選擇合適的補版紙張之后，補版工作也至關重要。無規律補版以及補版的不確定性均無法保證模切刀版的生產效率達到最大化，更無法保證生產的穩定性。因此，在試運行中，每次補完版后，令設備空轉5分鐘，保證補過版的部分紙張纖維僵硬，不出現運行幾分鐘后走料不穩定、模切不穿、散版等問題。

在二次補版過程中，要一次模切10～20張紙張，一次清廢10～20張紙張之后，查看紙張是否能夠完全被切透，以衡量是否需要再次補版。切忌只通過查看少量(10張以下)紙張的模切情況，來衡量是否需要再次補版，這種不準確的判斷，極易對模切生產造成不良后果。

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